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【天富娱乐线路】如何选择正确的造粒系统?遵循这些原则就不会出错

计划投资造粒设备的公司除了对成本进行基本考虑外,还可以通过透彻盘点其运营和应用需求来选择合适的系统。市面上共有三种主要的造粒系统,每种都有不同的优缺点。随着塑料行业的发展以及市场上新要求的不断出现,即使是长期使用特定系统的公司,在增加容量时也可能需要考虑替代方案。

制粒机是树脂制造、复合、母料生产和回收中必不可少的组成部分。适用于聚合工厂的大批量系统将与适合收费复合机需求的系统大不相同。可以生产用于母料中的微粒可能不是处理消费后回收料的最佳选择。接下来,贤集网小编就带大家对每种类型进行评估。

水下造粒机

水下造粒机(UWP)是模面造粒机。这意味着,熔融聚合物在离开模孔时会被切成颗粒,这些颗粒以圆形图案排列在圆形模具中。与水环造粒机(也是模面造粒机)的关键区别在于,切割腔中完全充满了工艺用水,因此,当聚合物滴离开模孔时,它们会浸入水中。

工艺用水将球形粒料从切割腔室输送到附聚物收集器(可去除塑料块),然后再输送到离心干燥机。颗粒进入设备底部的干燥机,带有提升叶片的旋转轴将颗粒脱水,然后顶部排出干燥机。水环造粒机使用了类似类型的干燥机。

与其他造粒系统一样,UWP中的冷却水由过程水单元提供,该单元对水进行调节(即将热水和冷水混合以确保温度恒定),并过滤掉灰尘和细屑。必须根据要造粒的聚合物的性能仔细控制和调节水温。否则可能会导致颗粒变形或工艺中断。

在UWP中,所有冷却水都通过管道进出切割室,从而在其他制粒系统中形成不必要的水槽或水滑道。因此,离心式颗粒干燥机和水处理设备可以安装在离制粒机一定距离的位置,例如在另一个房间或另一个楼层。

水管道系统的另一个特点是水旁路系统,该系统可使水继续循环以维持所需的温度,同时从切割室转移流量。这使操作员能够将切粒机与切割室断开,以执行诸如更换刀头的任务。

旁路系统与聚合物分流阀协同工作,以停止和开始向模孔中注入聚合物。在造粒机启动之前,将阀切换到“生产”位置以冲洗模板。接下来,在阀门处于“分流”位置的情况下,可以从切割腔室中清除聚合物。最后,造粒机重新连接到切割室;水旁路开关将水送入切割室。切换阀切换到生产位置;然后开始造粒。整个过程是自动化的,只需几秒钟即可完成,并通过PLC控制器中的开/关按钮启动。

有几个选项可用于控制切割刀片对模板的压力。其中包括手动系统(其中操作员使用手轮)和PLC控制的液压系统。其他选项包括弹簧加载和气动系统。

过程水系统具有不同程度的功能。完全防滑安装的入门级系统的容量高达4400 lb / hr,可以提供可选的带式过滤器,以连续自动过滤低至150 µs的细粉。更精细的系统可提供自动自清洁功能,过滤能力低至70 µ,容量高达77,000 lb / hr。

如前述特征所示,UWP是最复杂的制粒系统,需要最大的投资成本。反过来,在这些方面,它比其他制粒系统更具优势:

●  自动化。UWP具有最大的自动化范围,其中许多功能由PLC控制。可以对刀片锐化和在线模板研磨等功能进行预编程,以最大程度地减少停机时间。

●  吞吐量。UWP的设计产能可达到70,000 / hr,而绞线造粒机的吞吐量为44,000 lb / hr,水环造粒机的吞吐量为11,000 lb / hr。

●  多功能性。UWP实际上可以处理任何聚合物,并且可以用于各种应用,包括配混,热熔,母料,聚合,回收和回收。钢绞线造粒机可用于所有这些应用,除了热熔胶。水环造粒机由于其较低的生产能力和对高熔体强度材料的局限性,主要推荐用于回收和回收。

●  刀片寿命。通过控制切刀压力进行扩展。

●  颗粒直径范围。宽,包括微丸,用于生产母料和可膨胀的聚苯乙烯,以及滚塑。

●  球团的一致性和几何形状。除了尺寸更均匀以外,用UWP制成的颗粒还具有球形形状,可增强流入漏斗和进料喉的流量,并增加堆积密度。

●  灰尘和罚款。由于聚合物被切割成熔融态,所以含量低。

●  与上游设备集成。操作员可以使用造粒系统上的单个界面来访问挤出机,进料设备,换网器和熔体泵。

●  足迹。与绞线造粒机相比较小。

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除了成本和复杂性外,UWP系统还有另一个缺点:运行某些产品时,芯片可能“冻结”。当造粒机上游的工艺变化导致模板处的聚合物流动减少或不均匀,从而使聚合物在模孔中固化时,会发生这种情况。冻结会导致产生的颗粒变形或不均匀。模板上一致的高熔体压力水平对于防止冻结至关重要。

水环造粒机

在水环造粒机(WRP)中,如同在UWP中一样,熔融聚合物流入模板中以圆形图案排列的多个孔中,并在从模头表面出来时被切成颗粒。切割是通过一系列旋转刀具完成的,这些旋转刀具也以圆形图案排列。模面由硬化金属制成,因此磨损主要发生在刀具上。对切割组件液压施加压力,以确保与模具表面正确接触。

WRP产生类似于阿司匹林片的圆形但扁平的颗粒。当聚合物离开模孔并由旋转刀切割时,所得的颗粒向外抛入水环,该水环切向地送入切割室。水冷却粒料并将其输送到水槽中,以进一步冷却并输送到以上述方式操作的离心干燥机。水返回回火和过滤系统,并循环到造粒过程中。

WRP是三大造粒工艺中最紧凑的,并提供一定程度的自动化。一个操作员可以使用按钮控件停止和启动系统,并调节切刀的rpm来控制颗粒尺寸,从而轻松控制系统。该系统的成本低于UWP。它对诸如熔体温度和压力之类的工艺变化的敏感度大大降低,并且不会出现模具冻结的问题。

由于颗粒是在熔融聚合物遇到冷却水之前从熔融聚合物中切出的,因此WRP主要限于加工高熔体强度的材料,例如聚烯烃和聚苯乙烯。该方法特别不适用于高温或粘性物料。与UWP相比,也存在容量限制。

普通造粒机

在股线造粒中,将聚合物冷却并固化后将其切成粒料。就其性质而言,该系统可与挤出同时运行。将熔融聚合物计量加入绞合模头,该模头非常类似于片状模头,不同的是材料通过多个孔离开模头,每个孔都形成聚合物绞合线。线束进入水浴或槽中,在此处进行冷却,然后通过脱水装置或气刀干燥,最后送入线束造粒机中,在此处切成圆柱形颗粒。这种颗粒形状的缺点是圆柱体的扁平端可能粘在一起并造成桥接。

切割后,颗粒落入分级机中,该筛分机将过大的颗粒或团块除去,并将其余的颗粒输送到下游。

除了成本最低外,线粒化还可以与多种聚合物一起使用,比其他造粒系统更易于使用,可以更轻松地进入部件表面进行清洁和换色,并且可以通过快速更换链结而方便地进行聚合物更换切割组件。因此,这对于收费复合商和其他频繁更换工作的短期公司特别适合。

绞线造粒机的自动化范围很小,并且比其他造粒系统的劳动强度更大。例如,考虑在每次新的作业启动时,在导辊的上下滚动多达75股的工作。链造粒机的颗粒尺寸也受到限制,在某些应用中所需的小颗粒很难在没有链断裂的情况下获得。从固化的线料切粒会产生另外两个缺点:与其他切粒系统相比,切屑磨损和产生粉尘的可能性更大。绞线造粒机还更容易受到工艺变化的影响,这可能会导致绞线掉落和其他困难。最后,对水浴的需求意味着绞线造粒机在工厂车间的占地面积更大。

这种“干切”工艺的一些弱点可以通过一种称为“水滑道系统”的替代“湿切”绞线造粒机来缓解。股线代替水浴进入水滑道,在水滑道中,喷嘴冷却股线,并提供级联的水流,将股线移向造粒机。该系统不使用气刀,而是在造粒之前将工艺用水从股线中重新引出,然后让其在之后紧接着重新加入粒料流以形成粒料/水浆液,从而进一步冷却聚合物。浆料进入设备底部的离心式颗粒干燥机,带有提升叶片的旋转轴将颗粒脱水,然后从顶部离开干燥机。

在水滑系统中,由于是从仍比水浴系统中的湿和软的绞线上切下的颗粒,因此切割机的磨损较小。通过更好地控制过程用水条件,滑水系统还为自动化提供了更大的空间。此外,还具有“自绞线”的功能,因为当将钢绞线送入滑水道时,掉落的钢绞线将被替换,从而减少了操作员干预的需要。另一方面,干燥过程会产生更多的粉尘和细粉,这需要在工艺用水系统中使用更复杂的过滤技术。与水环式和水下造粒机一起使用的离心式造粒机也是如此。

影响制粒机选择的因素

对主要切粒机系统类型的功能和要求的讨论使我们很明显,对于每种应用,切粒机的范围都与理想情况下的不同而完全不适合。三个随附表总结了系统类型之间的差异。

如表1所示,在可用系统中生产的颗粒在形状、稠度、流动性以及产生粉尘和细粉方面差异很大。这些性质实质上影响造粒过程下游的物料处理系统中的造粒性能。

表2中生产因子的比较显示,可用制粒系统之间的差异更大。主要区别包括资本投资,吞吐能力,自动化范围和部署灵活性。他们确定系统对于预算有限且对系统复杂性的容忍度较低的大型聚合工厂,定制配混机还是内部配混机是否合适。

如表3所示,制粒机在能够有效处理的聚合物类型方面也有很大差异,只有一种系统,即水下造粒机,实际上能够处理任何类型的聚合物。

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市场上有讨论所有系统的空间。全球塑料产品消费的强劲增长,蓬勃发展的回收行业以及树脂,化合物和添加剂本地化生产的聚集趋势推动了造粒系统的巨大潜力。为了满足这一需求,可以依靠制粒系统的供应商来开发改进和创新的设备。

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